Die Top 10 Technologietrends in den Bereichen Kunststoff und Gummi im Jahr 2025 (6–10)

Die globale Gummi- und Kunststoffindustrie befindet sich derzeit in einem tiefgreifenden Wandel. Die Energiewende, die grüne Transformation, die durch die Ziele der dualen Kohlenstoffemissionen vorangetrieben wird, sowie die Integration intelligenter Fertigung und Digitalisierung treiben die Branche gemeinsam in Richtung einer wertschöpfungsstarken und nachhaltigen Entwicklung voran. Kürzlich wurde der „Bericht über die zehn wichtigsten Technologietrends in der Kunststoff- und Gummiindustrie im Jahr 2025“ veröffentlicht. Anhand einer Analyse von 118 innovativen Fällen aus 92 Unternehmen aus 13 Ländern weltweit skizziert er eine klare Entwicklung der technologischen Innovation in der Branche und bietet wichtige Leitlinien für die industrielle Entwicklung.

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Ⅵ Intelligentes Spritzgießen und unterstützende Technologien

Bedeutung: Durch die umfassende Integration von Hochautomatisierung und Internet der Dinge (IoT) helfen intelligente Spritzguss- und unterstützende Technologien Unternehmen, die Kunststoffprodukte verarbeiten, dabei, eine höhere Qualität, verbesserte Effizienz und eine personalisierte Produktion zu erreichen.

Wir haben festgestellt, dass intelligentes Spritzgießen nicht nur für die Verarbeitung konventioneller Materialien wie technischer Kunststoffe und Allzweckkunststoffe geeignet ist, sondern auch für die Verarbeitung spezieller Materialien wie Verbundwerkstoffe, Polyurethan und Flüssigsilikonkautschuk. Dies erfüllt die vielfältigen spezifischen Anforderungen verschiedener Anwendungsszenarien.

• Spritzguss von Verbundwerkstoffen: Verbessert effektiv die Festigkeit, Zähigkeit und Ermüdungsbeständigkeit von Produkten, unterstützt multifunktionales integriertes Design und reduziert den Montageaufwand für Produkte.

• Polyurethan-Spritzguss: Beim Spritzgussverfahren zeigt Polyurethan eine hervorragende Kompatibilität und Haftung mit verschiedenen Materialien. Es kann sich eng mit Materialien wie Metall, Holz und Fasern verbinden und so Verbundstrukturen bilden, die den vielfältigen Anforderungen in Produktdesign und -herstellung gerecht werden.

• Spritzguss von Flüssigsilikonkautschuk (LSR): Die hohe Fließfähigkeit von Flüssigsilikonkautschuk ermöglicht ein besseres Ausfüllen komplexer Formhohlräume beim Spritzgießen und eignet sich daher besonders für die Verarbeitung von Produkten mit hohen Anforderungen an Details und Präzision.

Darüber hinaus passt das zentralisierte Zuführsystem durch die Integration intelligenter Sensoren und Datenanalyse die zugeführte Menge und den Materialanteil automatisch an, sorgt für eine präzise Dosierung und gleichmäßige Mischung der Rohstoffe und gewährleistet effektiv die Stabilität und Kontinuität der Kunststoffverarbeitungsproduktion. Formen und Heißkanäle garantieren durch ihre hochpräzise und modulare Bauweise einen stabilen und effizienten Ablauf des Spritzgussprozesses.

Ⅶ Hocheffiziente Extrusion und unterstützende Technologien

Bedeutung: Die hocheffiziente Extrusionstechnologie und die sie unterstützenden Technologien haben neue Dimensionen für die Herstellung und Verarbeitung von Granulaten, Rohren und Folien eröffnet und bieten solide technische Unterstützung für die groß angelegte, qualitativ hochwertige Produktion von Rohr-(Folien-)Verbundwerkstoffen aus mehreren Materialien und mehreren Schichten.

Ob hocheffiziente Extrusion zur Granulierung, kundenspezifische Extrusion für Rohre oder Hochgeschwindigkeitsextrusion für Folien – wir haben festgestellt, dass sich folgende technische Trends abzeichnen:

• Verbesserte Intelligenz und Automatisierung: Durch Technologien wie das Internet der Dinge (IoT), Big Data und künstliche Intelligenz werden wichtige Parameter im Extrusionsprozess (z. B. Temperatur, Druck, Geschwindigkeit) in Echtzeit überwacht und analysiert, wodurch die Stabilität des Produktionsprozesses und die gleichbleibende Produktqualität gewährleistet werden.

• Kontinuierliche Optimierung der Hochpräzisions-Extrusionstechnologie: Präzises Extrusionsformen wird durch hochpräzises Schnecken- und Formdesign, Druckkontrollsysteme, Temperaturregelung und Hochleistungsantriebssysteme erreicht.

• Kontinuierliche Verbesserung hocheffizienter und energiesparender Technologien: Neue Schneckenstrukturen und Zylindermaterialien werden entwickelt, um die Materialförderung und Schmelzleistung zu verbessern und gleichzeitig den Energieverbrauch zu senken. Heiz- und Kühlsysteme werden optimiert, um den Energieverbrauch weiter zu senken.

Darüber hinaus spielen Extrusionsdüsen eine Schlüsselrolle bei der Kontrolle von Form, Größe und Qualität der endgültigen Extrusionsprodukte. Durch optimiertes Design der Fließkanalstrukturen und hochpräzise Verarbeitung tragen Extrusionsdüsen zu einer hocheffizienten und hochwertigen Extrusion bei.

Ⅷ Mehrschicht- und Mehrkavitäten-Blasformtechnologie

Bedeutung: Mehrschicht- und Mehrkavitäten-Blasformen spielen eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Barriereeigenschaften und mechanischen Eigenschaften von Produkten, der Reduzierung von Materialabfällen und der Realisierung einer multifunktionalen Integration, neben anderen Aspekten.

Wir haben festgestellt, dass das Mehrschicht- und Mehrkavitätenblasformen in den folgenden Aspekten einer mehrdimensionalen Optimierung und Verbesserung unterzogen wird:

• Stabilität und Kontinuität: Durch die Verbesserung von Extrudern und Maschinenköpfen werden die präzise Länge und Dicke der Vorformlinge sichergestellt, was eine stabile und kontinuierliche Produktion ermöglicht.

• Intelligenz: Mithilfe von Sensoren und Algorithmen der künstlichen Intelligenz werden Parameter im Blasformprozess überwacht und adaptiv angepasst. Eine rechtzeitige Fehlerdiagnose und vorausschauende Wartung werden durchgeführt, um unnötige Ausfallzeiten zu reduzieren.

• Elektrifizierung: Vollelektrische Spritzgießmaschinen bieten offensichtliche Vorteile hinsichtlich Materialkostenersparnis, Fehlerbehebungskosten, Energieeffizienz und Sauberkeit. Sie können jedoch nur in kleinen und mittelgroßen Hohlkörperbereichen eingesetzt werden, und die Stabilität der Geräte sowie die endgültigen Energieverbrauchsdaten müssen noch vom Markt getestet werden.

Darüber hinaus werden bei Blasformen auch technologische Fortschritte in Richtung Intelligenz und Automatisierung erzielt, um die Stabilität des Blasformprozesses sicherzustellen und die Ausschussrate zu reduzieren.

Ⅸ Funktionale Folien und Oberflächenbehandlung

Bedeutung: Durch die innovative Integration neuer Materialanwendungen, hochpräziser Beschichtungstechnologien und automatisierter, kontinuierlicher Produktionstechnologien spielen Funktionsfolien und ihre Oberflächenbehandlungsprozesse eine unverzichtbare Rolle in High-End-Anwendungsszenarien wie Verpackungen, neuen Energien und Optiken.

Wir haben festgestellt, dass gängige Arten von Funktionsfolien – darunter Einmaterialfolien, optische Folien und Lithiumbatterieseparatoren – die folgenden technologischen Entwicklungstrends aufweisen:

• Einstofffolien: Die Anzahl der Schichten steigt (z. B. von 5, 7 auf 11), während die Dicke abnimmt und nur noch 18 Mikrometer beträgt. Mehr Schichten ermöglichen es, jeder Schicht präzise einzigartige Funktionen wie Barriere-, Verstärkungs- und Heißsiegelfunktion zu verleihen. Die geringere Dicke ermöglicht eine Gewichtsreduzierung der Folie, senkt die Materialkosten und den Ressourcenverbrauch.

• Optische Folien: Durch die Entwicklung neuer Hochleistungsmaterialien und hochpräziser Beschichtungstechnologien werden Folien mit Funktionen wie Antireflexion, Reflexion, Polarisation und Lichtfilterung realisiert. Diese erfüllen die individuellen Anforderungen komplexer optischer Systeme und reduzieren die Anzahl optischer Komponenten und die Systemkomplexität.

• Separatoren für Lithiumbatterien: Der Einsatz von Verbundwerkstoffen verbessert die mechanische Festigkeit, elektrische Leitfähigkeit und Porosität der Separatoren und verbessert so die Energiedichte und Lebensdauer der Batterie. Ultradünnungsverfahren reduzieren den Innenwiderstand und schaffen mehr Platz für Elektrodenmaterialien – was wiederum die Energiedichte erhöht, die Reichweite vergrößert und die Ladegeschwindigkeit erhöht. Innovationen in der Beschichtungstechnologie haben zudem die thermische Stabilität, die mechanische Festigkeit und die Elektrolytbenetzbarkeit der Separatoren verbessert.

Darüber hinaus bieten neben Beschichtungs- und Galvanisierungsprozessen auch Oberflächenbehandlungstechniken wie Thermotransferdruck, lösemittelfreier Druck und Coronabehandlung technische Unterstützung für die kundenspezifische Verarbeitung von Funktionsfolien.

Ⅹ Automatisierung und intelligente Technologien

Bedeutung: Das System aus Automatisierung und intelligenten Technologien, das Schlüsselbereiche wie Online-Qualitätsprüfung, kollaborative Roboter, fortschrittliche Steuerungssysteme und verfeinerte Systeme zum Management des Energieverbrauchs umfasst, spielt eine entscheidende Rolle bei der Verkürzung von Formzyklen, der Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und der Gewährleistung von Qualitätsstabilität, neben anderen Aspekten.

Wir haben festgestellt, dass die folgenden technologischen Trends in den Bereichen Online-Qualitätsprüfung, kollaborative Roboter, Steuerungssysteme und Energieverbrauchsmanagement unsere Aufmerksamkeit verdienen:

• Deep Learning von Big-Data-Modellen: Durch das Training von Modellen anhand riesiger Datenmengen können Online-Qualitätsprüfsysteme automatisch verschiedene Fehlermuster von Kunststoffprodukten erlernen und identifizieren, wodurch die Erkennungsgenauigkeit und -effizienz verbessert wird. Steuerungssysteme für Kunststoffmaschinen können Parameter wie Einspritzdruck, Geschwindigkeit und Temperatur automatisch anpassen, um optimale Formergebnisse zu erzielen.

• Hohe Kompatibilität: Wechseln Sie je nach den spezifischen Anforderungen der Produktionslinie zwischen den entsprechenden Arbeitsmodi der Online-Qualitätsprüfung, der kollaborativen Roboter oder der Steuerungssysteme und des Energieverbrauchsmanagementmodus, um eine kollaborative Optimierung mit dem Produktionssystem zu erreichen.